铸造作为装备制造的基础环节，其生产过程涵盖砂处理、造型、熔炼、清理等多道工序，每一步均伴随废水产生。与其他工业废水相比，铸造废水成分复杂且波动大，不仅含有悬浮物（如石英砂、金属碎屑）、重金属（如铅、锌、铬），还包含油脂、酸碱物质及有机添加剂，若未经有效处理直接排放，将严重污染土壤与水体，同时制约企业可持续发展。因此，探索科学高效的铸造废水处理技术，成为行业实现 “双碳” 目标与绿色转型的关键课题。

一、铸造废水的分类与核心污染特性

根据产生工序，铸造废水可分为三类：一是砂处理废水，来自旧砂再生清洗，含大量悬浮物与少量有机粘结剂，浊度高、COD（化学需氧量）较低；二是冷却与清洗废水，产生于铸件冷却、设备清洗环节，含重金属离子、油脂及表面活性剂，pH 值波动大；三是酸洗磷化废水，主要来自铸件表面除锈处理，酸性强（pH 常低于 2），且含有高浓度重金属（如 Fe²⁺、Zn²⁺）与磷酸盐，处理难度最高。

这类废水的核心治理难点在于：其一，悬浮物与重金属共存，传统沉淀工艺易出现 “污泥包裹重金属” 现象，导致去除不彻底；其二，酸碱波动大，需先进行精准中和调节，否则会破坏后续处理单元（如生物处理、膜分离）的运行稳定性；其三，部分废水含难降解有机添加剂（如树脂粘结剂），常规生化工艺难以降解，易造成出水 COD 超标。

二、铸造废水处理的关键技术路径与应用

针对上述特性，行业已形成 “预处理 + 主体处理 + 深度处理” 的三段式处理体系，具体技术选择需结合废水类型精准匹配：

1. 预处理阶段：破题 “初步净化与水质调节”

针对高悬浮物废水，采用 “格栅 + 沉淀池 + 气浮” 工艺，通过格栅拦截大颗粒杂质，沉淀池去除砂粒等悬浮物（去除率可达 85% 以上），气浮设备分离油脂与细小悬浮物；针对酸碱废水，采用自动酸碱调节系统，通过 pH 在线监测与药剂投加，将水质 pH 稳定在 6-9，为后续处理奠定基础；针对酸洗磷化废水，需先加入石灰乳进行中和，同时投加硫化钠、磷酸氢二钠，使重金属离子形成硫化物、磷酸盐沉淀，初步降低重金属浓度。

1. 主体处理阶段：聚焦 “重金属与有机物深度去除”

对于重金属超标废水，采用 “化学沉淀 + 重金属捕捉剂” 组合工艺，在沉淀池后投加高效重金属捕捉剂（如二硫代氨基甲酸盐），与残留重金属离子形成稳定螯合物沉淀，确保出水重金属浓度满足《钢铁工业水污染物排放标准》（GB 13456-2012）要求（如总铅≤0.1mg/L、总锌≤1.0mg/L）；对于含难降解有机物的废水，引入 “水解酸化 + 接触氧化” 生物处理工艺，通过水解菌将大分子有机物分解为小分子，再由好氧菌进一步降解，COD 去除率可达 70%-90%；若企业需实现废水回用，可在生物处理后增加 MBR（膜生物反应器），利用膜的截留作用去除剩余悬浮物与微生物，出水浊度低于 1NTU，可回用于砂处理、设备清洗等环节，回用率达 60% 以上。

1. 深度处理与污泥处置：实现 “达标排放与资源循环”

深度处理阶段主要采用 “活性炭吸附 + 消毒” 工艺，吸附残留有机物与异味，通过紫外线或次氯酸钠消毒，确保出水微生物指标达标；对于处理过程中产生的污泥（含重金属与悬浮物），需进行脱水干化（含水率降至 60% 以下），再交由有资质的单位进行无害化处置或资源化利用（如提炼重金属），避免二次污染。

三、行业实践案例与发展趋势

某大型铸造企业（年产铸件 5 万吨）曾因废水处理不达标面临停产风险，采用上述 “预处理 + 化学沉淀 + MBR + 回用” 工艺后，实现以下成效：废水处理量达 200m³/d，出水 COD≤50mg/L、重金属浓度均低于国家标准，回用率达 55%，年节约新鲜水成本超 30 万元，同时减少污泥排放量 15%。该案例证明，科学的处理技术不仅能解决环保难题，还能为企业创造经济效益。

未来，铸造废水处理将向 “智能化、资源化、低碳化” 方向发展：一方面，通过引入物联网技术（如水质在线监测、智能药剂投加），实现处理过程的自动化管控，降低运维成本；另一方面，探索 “废水 - 污泥 - 资源” 的循环模式（如从污泥中回收金属、回用废水用于生产），提升资源利用率；此外，研发低能耗处理技术（如新型膜材料、高效生物菌种），减少处理过程的碳排放，助力铸造行业实现 “绿色生产” 目标。

总之，铸造废水处理是一项系统性工程，需结合企业生产工艺、废水特性制定定制化方案。只有通过技术创新与实践优化，才能破解污染难题，推动铸造行业向绿色、高效、可持续的方向发展。